Hvordan optimerer man samlingen og ydeevnen af ​​S-seriens spiralformede snekkegearreduktionsmotorer?

1. Hvordan justeres indgrebsafstanden for snekkegearparret i S-seriens skruehjulsgearmotor? ,

(1) Analyse af indvirkningen af indgrebsafstand på transmissionsnøjagtighed og levetid
I S-seriens spiralgearsnekkegearmotor er snekkegearparrets indgrebsafstand en nøgleparameter, som har en betydelig indvirkning på transmissionsnøjagtigheden og udstyrets levetid. ,
Fra et perspektiv af transmissionsnøjagtighed vil overdreven indgrebsafstand forårsage alvorlige problemer. I præcisionstransmissionssystemer, såsom fremføringsakseldrevet på CNC-værktøjsmaskiner, vil for stor frigang forårsage, at snekkegearet ikke er i stand til at følge snekkegearets bevægelse på en rettidig og nøjagtig måde under driften af ​​motorens udgangsaksel, hvilket resulterer i åbenlyst forsinkelse. Dette vil forårsage afvigelser i placeringen af ​​arbejdsbordet, og det vil ikke være i stand til at opnå den højpræcisionsposition, der kræves af designet, hvilket i høj grad vil påvirke behandlingsnøjagtigheden. For eksempel, når du behandler præcisionsforme, kan positioneringsafvigelser forårsage fejl i støbeformens nøgledimensioner, hvilket resulterer i skrotning af støbeformen. ,
Hvad angår levetiden, er urimelig indgrebsafstand også meget skadelig. Når frigangen er for stor, vil slagkraften mellem snekkegearets tandoverflader stige betydeligt under indgrebsprocessen. Hver gang indgrebet sker, er sammenstødet af tandoverfladen som en lille hammer, der rammer tandoverfladen. Hvis dette fortsætter i længere tid, vil der opstå træthedsslid på tandoverfladen, hvilket resulterer i huller, afskalninger og andre skader. Det øgede slid vil gradvist ødelægge tandformen, øge indgrebsafstanden yderligere, danne en ond cirkel og i sidste ende føre til for tidlig svigt af snekkegearet, hvilket i høj grad forkorter udstyrets levetid. ,

(2) Introduktion af justeringsmetoder (såsom justering af shim, aksial finjustering osv.)
Shim-justering er en relativt almindelig metode. I installationsstrukturen af ​​snekkegearet er der sædvanligvis sat en shim-gruppe mellem snekkens lejesæde og huset. Når indgrebsafstanden skal justeres, ændres snekkens aksiale position ved at øge eller formindske antallet eller tykkelsen af ​​shims. Hvis frigangen er for stor, skal du øge tykkelsen af ​​mellemlægsskiven for at flytte ormen væk fra ormehjulet, hvorved frigangen reduceres; omvendt, hvis afstanden er for lille, skal du reducere tykkelsen af ​​shim for at flytte ormen tættere på ormehjulet. Denne metode er forholdsvis enkel at betjene og har en lav pris, men justeringsnøjagtigheden er begrænset, og den er ikke let at ændre igen efter justering. ,
Aksial finjustering bruger nogle specialdesignede mekanismer til at opnå aksial mikrobevægelse af ormen. For eksempel er en gevindjusteringsanordning installeret i den ene ende af snekken, og snekken skubbes til at bevæge sig aksialt ved at dreje justeringsmøtrikken. Denne metode kan opnå relativt præcis justering af frigang og er velegnet til lejligheder med høje krav til transmissionsnøjagtighed. Der er også hydrauliske eller pneumatiske anordninger til at opnå aksial finjustering, og bevægelsen af ​​ormen kan kontrolleres nøjagtigt ved at styre trykket for yderligere at forbedre justeringsnøjagtigheden. ,
(3) Angiv branchestandarder eller interne kontrolindikatorer for virksomheder
Med hensyn til industristandarder, for S-seriens spiralformede snekkereduktionsmotorer til generelle industrielle applikationer, kræves det sædvanligvis, at ormeparrets indgrebsafstand skal kontrolleres mellem 0,05 og 0,2 mm. Dette område kan ikke kun sikre en vis transmissionsnøjagtighed, men også undgå problemer som opvarmning og krampe forårsaget af for lille frigang. For eksempel, generelt udstyr i maskinfremstillingsindustrien, hvis S-serien reduktionsmotorer anvendes, vil de fleste virksomheder følge denne industristandard for montering og inspektion. ,
Nogle virksomheder, der har højere krav til produktkvalitet og ydeevne, vil formulere strengere interne kontrolindikatorer. For eksempel kan deres interne kontrolindikatorer kontrollere indgrebsafstanden mellem 0,03 og 0,1 mm i virksomheder, der fremstiller avanceret automationsudstyr. For at opnå denne indikator vil virksomheden bruge mere præcis forarbejdningsteknologi i produktionsprocessen, såsom højpræcisionsslibning, for at sikre tandprofilens nøjagtighed af snekkegearet; i montageprocessen vil mere avancerede måleinstrumenter og monteringsteknologier, såsom lasermåleinstrumenter, blive brugt til nøjagtigt at måle afstanden for at sikre produktets pålidelighed og stabilitet under høj belastning og højpræcision driftsmiljøer.

2. Hvilke foranstaltninger er der truffet for at kontrollere støjen fra S-seriens spiralformede gearsnekkemotor?

(1) Diskuter de vigtigste støjkilder (tandhjulsindgreb, lejevibrationer osv.)

Under driften af S-seriens spiralformede gearsnekkemotor er støjkilderne relativt komplekse, blandt hvilke gearindgreb og lejevibrationer er de to vigtigste støjkilder.

Gearindgrebsstøj er forårsaget af friktionen, kollisionen og indgrebet mellem tandoverfladerne, når det spiralformede tandhjul og snekkegearet går i indgreb med hinanden. Når tandhjul går i indgreb ved høj hastighed, vil den mikroskopiske ruhed af tandoverfladen forårsage slagkraft i kontaktøjeblikket. Denne slagkraft vil forårsage vibrationer af gearet og spredes gennem luften for at danne støj. På samme tid, på grund af det urimelige design af gearmodulet, trykvinklen og andre parametre eller den lave bearbejdningsnøjagtighed, er tandprofilfejlen stor, og der vil være øjeblikkelig indgreb og indgreb under indgrebsprocessen, hvilket yderligere forværrer genereringen af ​​støj.
Lejevibrationer er også en støjkilde, som ikke kan ignoreres. Når motoren kører, skal lejet ikke kun bære radiale og aksiale belastninger, men også opretholde højhastighedsrotation. Hvis fremstillingsnøjagtigheden af ​​lejet ikke er høj, såsom rundhedsfejlen i løbebanen og diameterafvigelsen af ​​det rullende element, vil det forårsage ubalanceret centrifugalkraft under driften af ​​lejet, hvilket forårsager vibrationer og støj. Derudover vil dårlig smøring af lejet også øge friktionen mellem det rullende element og løbebanen, hvilket genererer yderligere støj. Når lejet bruges i lang tid, vil det blive beskadiget af slid, træthedsafskalning og andre skader, og dets vibrationer og støj vil være mere indlysende.
(2) Angiv støjreduktionsprocesserne (såsom tandprofiltrimning, højpræcisionsbearbejdning, vibrationsreduktionsdesign osv.)
Trimning af tandprofil er en effektiv støjreduktionsproces. Ved korrekt slibning af top og rod af tandhjulet ændres formen på tandprofilen, så tandhjulet kan opnå en jævnere overgang under indgrebsprocessen og reducere påvirkningen af ​​ind- og udstikning. Specifikt fjernes en vis tykkelse fra toppen af ​​tanden, så toppen af ​​tanden gradvist kan komme i kontakt med tandoverfladen på det andet gear, når det går ind i indgrebet for at undgå pludselige stød; tandroden slibes også, så tandroden kan være mere stabil, når den frigøres. Denne proces kan reducere gearets indgrebsstøj betydeligt.
Højpræcisionsbehandling er nøglen til at sikre kvaliteten af ​​gear og lejer og dermed reducere støj. Med hensyn til gearbearbejdning bruges avanceret CNC-behandlingsudstyr og præcisionsslibeteknologi til strengt at kontrollere forskellige præcisionsindikatorer for gear, såsom stigningsafvigelse, tandprofilfejl, tandretningsfejl osv., så tandoverfladen på gearet er glattere, og indgrebet er mere nøjagtigt, hvilket effektivt reducerer støjen forårsaget af behandlingsfejl. For lejer, ved at forbedre fremstillingsnøjagtigheden, sikre dimensionsnøjagtigheden og formnøjagtigheden af ​​løbebanen og rulleelementet, reduceres vibration og støj fra lejet under drift.
Vibrationsreduktionsdesign er også et vigtigt middel til støjreduktion. I det strukturelle design af motoren vedtages rimelige vibrationsreduktionsforanstaltninger. For eksempel sættes elastiske vibrationsdæmpende puder mellem motorhuset og de indvendige nøglekomponenter, og den stive forbindelse i vibrationstransmissionsbanen ændres til en elastisk forbindelse, som effektivt absorberer og dæmper vibrationsenergien og reducerer transmissionen af ​​vibrationer til ydersiden. I udformningen af ​​kassen øges antallet og layoutet af forstærkningsribberne for at forbedre stivheden af ​​kassen, reducere boksens resonans forårsaget af vibrationer og dermed reducere støjstråling.
(3) Sammenligning af støjtestdata før og efter optimering
I et rigtigt tilfælde blev der udført en støjtest på en S-serie spiralgearsreducerende motor, som ikke var blevet optimeret til støjreduktion. Under nominel hastighed og belastningsforhold blev et professionelt støjtestinstrument brugt til at måle i en afstand på 1 meter fra motoren, og den målte støjværdi var 85dB (A). Dette støjniveau er uacceptabelt nogle steder med høje krav til arbejdsmiljøstøj, såsom værksteder til fremstilling af præcisions elektronisk udstyr og værksteder til fremstilling af medicinsk udstyr.
Efter at en række støjreduktionstiltag var blevet optimeret, blev støjtesten udført igen. Gearene blev bearbejdet med tandprofiltrimningsteknologi, og tandhjulene og lejerne blev bearbejdet med høj præcision. Samtidig blev der tilføjet et vibrationsreducerende design til motorstrukturen. Under de samme testbetingelser blev den målte støjværdi reduceret til 70dB (A). Til sammenligning kan det tydeligt ses, at støjen fra den optimerede motor er blevet væsentligt reduceret med en reduktion på 15dB (A). Dette resultat viser, at den omfattende brug af flere støjreduktionsprocesser effektivt kan forbedre den akustiske ydeevne af S-seriens spiralformede gearsnekkemotor og opfylde de lave støjkrav i forskellige applikationsscenarier.

3. Hvordan forbedrer man transmissionseffektiviteten af ​​S-seriens spiralformede gear orm reduktionsmotor?

(1) Analyse af nøglefaktorer, der påvirker effektiviteten (friktionstab, smøremetode osv.)

I S-seriens spiralformede gearsnekkemotor påvirkes forbedringen af transmissionseffektiviteten af mange nøglefaktorer, blandt hvilke friktionstab og smøremetode indtager en vigtig position.

Friktionstab er en af ​​hovedårsagerne til reduktionen af ​​transmissionseffektiviteten. Under indgrebsprocessen af ​​det spiralformede tandhjul og snekkegearet er der relativ glidning mellem tandoverfladerne, hvilket uundgåeligt genererer friktion. Når motoren kører, bruger denne friktion en stor mængde inputenergi, omdanner den til varmeenergi og spreder den, hvorved den effektive udgangseffekt reduceres. For eksempel vil de mikroskopiske ujævnheder på grund af tandoverfladens høje ruhed øge friktionen mellem tandoverfladerne, hvilket resulterer i mere energitab i friktionsprocessen. Samtidig vil urimelig design af parametre som skruevinklen og snekkegearets modul også øge glidefriktionen mellem tandoverfladerne, hvilket yderligere reducerer transmissionseffektiviteten.
Smøremetodens indflydelse på transmissionseffektiviteten er også meget betydelig. God smøring kan danne en oliefilm mellem tandoverfladerne, adskille metaloverfladerne i direkte kontakt, reducere friktionskoefficienten og reducere friktionstab. Hvis smøringen er utilstrækkelig, vil metallets direkte kontaktareal mellem tandoverfladerne øges, og friktionen vil stige, hvilket ikke kun vil føre til et fald i transmissionseffektiviteten, men også fremskynde sliddet af tandoverfladen. Forskellige smøremetoder, såsom stænksmøring og tvungen smøring, har forskellige smøreeffekter. Sprøjtsmøring er at sprøjte smøreolie på tandoverfladen gennem gearets rotation. Denne metode er velegnet til lejligheder med lav hastighed og let belastning, men den er muligvis ikke i stand til at sikre tilstrækkelig smøring ved høj hastighed og tung belastning. Tvunget smøring er at sprøjte smøreolie på tandoverfladens indgrebspunkt ved et bestemt tryk gennem en oliepumpe, hvilket kan give mere pålidelig smøring, men systemet er relativt komplekst, og omkostningerne er høje.
(2) Foreslå forbedringsplaner (såsom valg af lavfriktionsmaterialer, optimering af smøresystemet osv.)
Valget af lavfriktionsmaterialer er en af de effektive måder at forbedre transmissionseffektiviteten på. Til fremstilling af tandhjul og snekkegear kan der anvendes nye materialer med lav friktionskoefficient, såsom højtydende ingeniørplast og metalkompositter. Dette materiale har både metallernes styrke og slidstyrke og ingeniørplastikkens lave friktionsegenskaber, hvilket kan reducere friktionstabet mellem tandoverflader markant. Ved fremstilling af snekkegear kan brugen af ​​kobberlegering og polytetrafluorethylen-kompositmaterialer effektivt reducere friktionen og forbedre transmissionseffektiviteten sammenlignet med traditionelle bronzesnekkegear.
Optimering af smøresystemet er også nøglen. Til højhastigheds, tungt belastede S-serie reduktionsmotorer kan en kombination af tvungen smøring og cirkulerende køling anvendes. Smøreolien leveres til de indgribende dele af tandhjulene og snekkegearene ved et passende tryk og flow gennem en oliepumpe for at sikre, at der kan dannes en god oliefilm selv under høje belastninger. Samtidig indstilles en køleanordning til at afkøle smøreolien for at forhindre, at oliefilmen bliver tyndere, og at smøreydelsen falder på grund af for høj olietemperatur. Højtydende additiver såsom anti-slid additiver og friktionsreducerende additiver tilsættes smøresystemet for yderligere at forbedre ydelsen af ​​smøreolien, reducere friktionskoefficienten og forbedre transmissionens effektivitet.